背景介绍
1.电池工厂现状介绍
北京奔驰汽车电池工厂目前共有两条生产线,生产5种型号电池产品,EB301 1种、EB42X的 4种型号电池,后续还规划了EB5、EB6等电池型号,未来将会有更多的电池产品。目前电池工厂主要面向的客户是北京奔驰顺义工厂,采用的电池发运方式为JIT发运模式,且电池在卡车的装载形式为混车不混垛,即不同型号电池可以装载在一辆卡车中,但是不能堆叠在同一竖垛,如图1所示,当两种不同型号电池发运时,此种装载模式造成卡车运载浪费。当卡车到达顺义工厂,顺义工厂物流将电池按照整车订单进行排序后配送到生产线,保证电池型号与整车订单号匹配。
由于电池混车不混垛的发运方式,会经常产生卡车无法满载的情况,导致运力降低,运费增加。由于顺义工厂物流区域面积限制,且排序工作量大,电池发往顺义工厂再进行排序会增加大量的人力物力,且排序及时性差。在未来,电池产品型号将持续增加,如果继续采用混车不混垛的发运方式,不仅增加额外的运费,顺义工厂的电池存储量和排序工作量也会大大增加,这与北京奔驰精益生产的理念背道而驰。因此,提出了电池排序发运即JIS的发运模式,如图2所示。这样一来,不仅解决了卡车运力问题,也解决了顺义工厂的排序和存储问题。
2.JIS-P物流技术浅析
JIS物流管理模式,其英文全称 为“just-in-sequence”,一般译为 (准时化顺序供应),或简称为按序 供应。JIS物流,其实是JIT准时供货 的一种更为高级而极端的物流供应作 业状态,即“让正确的零件在需要的 时间按序到达正确的位置,以安装到 对应的产品上”。是运用在现代制造 业,特别是离散型制造业混线生产中 的一种高效率的生产和组装的物流管理技术[1]。
而实际的JIS发运方式又分为两 种状态:JIS-Actual(按整车的实际 生产序进行零件发运)和JIS-Plan(按整车的计划生产序进行零件发 运)。通常JIS-A的发运方式对零件 供应商要求较高,一般要求供应商在 整车上线前两小时将排好序的零件配 送到生产线边,这势必要求零件供应 商厂区要靠近整车厂。
而JIS-P的发 运方式对供应商的要求则相对宽松,零件供应商通常会提前一到两天收到 整车厂的计划生产序,并提前一天将 排好序的零件发往整车厂。由于电池工厂与顺义工厂距离较远,无法在整车上线前两小时将排 好序的电池发运到线边,即无法采用 JIS-A的发运模式。根据这一限制,可调整系数较高的JIS-P发运模式更为适用。
二
JIS-P发运模式下的流程设计
1.序列化电池发运流程设计
针对顺义工厂序列化和PT电池的需求,顺义工厂将十天内的整车生产订单排好序后发往电池工厂,AMS系统(戴姆勒全球物流系统)将两工厂的距离和顺义工厂临时存储的电池折算为电池盖工厂的发运时间,这样,电池工厂将会提前一天将整车厂的电池需求排序后发运顺义工厂。
在电池工厂,序列化电池发运流程如图3所示,具体步骤为:
(1)AMS系统接收到整车厂电池需求并已完成排序;
(2)系统自动创建并打印电池分拣单,一张分拣单为24块电池(卡车满载数量);
(3)物流操作人员扫描分拣单,手持终端Mobsy系统按逆序排列分拣顺序;
(4)操作人员根据Mobsy系统提示的Bin位信息进行电池分拣;
(5)每分拣一块电池,相对应的排序单自动打印,且当分拣第一块电池时,系统自动创建下一车的分拣单并自动打印;
(6)分拣完成后,操作人员将排序单插入相应电池料架并将电池装上卡车,装载完成后的电池排列如图4所示;
(7)装载完成后,操作人员按逆序扫描电池HU确认装车;
(8)创建发运单完成发运。
卡车到达顺义工厂后,操作人员根据发运单进行电池收货,启动Warehouse on Wheel 流程,即将挂车卸载,电池作为buffer存储在卡车上,等到对应的生产订单将要上线时,再将电池转运到线边。这样即保证了电池的安全库存,同时降低了生产线边的库存压力。
如果在电池发往顺义工厂后,顺义工厂的整车订单顺序产生变化,则需要在顺义工厂对电池重新排序。由于序列化生产当中,整车订单顺序变化的概率较小,相较于JIT模式发运的电池需要全部重新排序,JIS-P发运模式这种小范围和小概率的重新排序仍然占有极大优势。
2.特殊需求电池发运流程设计
除序列化生产需求以外,顺义工厂还会产生一些特殊电池需求,如整车厂质量返回电池(Reorder电池)、战役需求电池、ET阶段需求电池等,由于这些需求量小,需求时间不稳定等特性,无法与序列化需求一样排序发运,因此这部分需求依然采用JIT模式进行发运,发运流程如图5所示。
质量Reorder 需求电池,即如果在顺义工厂发现一块电池有质量问题,则需要进行质量替换,质量问题电池发回电池工厂返修,电池工厂需要重新再发运一块电池到顺义工厂,其操作流程为:
(1)质量人员在AMS系统中创建质量Reorder需求并将质量问题电池发回电池工厂返修;
(2)物流操作人员手动创建Reorder电池分拣单并打印;
(3)扫描分拣单,操作人员根据Mobsy系统提示的Bin位信息进行电池分拣;
(4)打印机自动打印Reorder排序单,此排序单无顺序;
(5)分拣完成后,操作人员将排序单插入相应电池料架并将电池装上卡车;
(6)装载完成后,操作人员扫描电池HU确认装车;
(7)创建发运单完成发运。
战役需求电池和ET阶段需求电池由于时间不确定,所以需要手动创建订单需求,其操作步骤为:
(1)需求部门提出电池需求及对应整车订单;
(2)生产计划部门在AMS系统中增加电池需求;
(3)物流操作人员手动创建分拣单,并打印;
(4)扫描分拣单,操作人员根据Mobsy系统提示的Bin位信息进行电池分拣;
(5)打印机自动打印特殊需求排序单,此排序单无顺序;(6)分拣完成后,操作人员将排序单插入相应电池料架并将电池装上卡车;
(7)装载完成后,操作人员扫描电池HU确认装车;
(8)创建发运单完成发运。
特殊需求电池发往顺义工厂,与序列化电池不同的是,收货后电池系统库存直接转移到线边。
三
问题及解决方案
1.整车厂错序问题及解决方案
由于电池是按JIS-P的形式发运,与整车订单上线存在时间差,此过程中难免会出现整车生产订单改序的情况。如果在电池工厂分拣单自动创建之前修改整车订单顺序,则发运过去的电池跟实际上线的整车订单顺序无法匹配。由于PT电池生产计划不稳定,通常在生产前一天才能确定实际生产时间,调整生产序。所以错序的情况在PT电池上较为明显。如果分拣单采用自动创建,即后台JOB按设定时间自动运行,当完成第一天的分拣任务后,第二天的分拣单将会自动创建并打印,如果第二天的PT需求电池需要改序,电池工厂则无法响应。为解决这一问题,将电池分拣单改为手动触发后台JOB,根据当天的发运需求创建分拣单,这样可以保证第二天的发运需求不被提前创建,给PT电池生产序的修改预留了时间。经过此流程优化,保证了序列化生产的稳定性,也极大程度上解决了PT电池错序问题。
2.特殊电池发运需要额外卡车装载问题
由于特殊电池无法参与排序,且所有拣件单电池数量为卡车满载数量,导致特殊需求电池需要额外卡车进行装载发运。且特殊需求电池发运时间不稳定,导致每次发运卡车无法满载,造成运力的浪费和运费的增加。为解决这一问题,计划将特殊需求电池与序列化电池混车发运,如图6所示。其操作步骤为:
(1)当有特殊电池需要发运时,修改序列化拣件单主数据,减少序列化电池装载数量;
(2)分拣序列化电池并装车,打印发运单;
(3)创建特殊需求电池分拣单,分拣电池并装车,打印发运单。
当卡车到达顺义工厂后,通过对两张发运单进行收货,序列化电池进入WOW流程,收货后电池系统库存直接转移到线边。
四
总结
JIS准时按序供应是整车制造和零件发运的新的、有效的系统管理方法和技术,相对于JIS-A这种完全匹配整车生产订单的模式,JIS-P的模式则更适用于电池工厂和顺义工厂的现状。通过实际验证,JIS-P发运模式不仅解决了排序和运力问题,提高了顺义工厂电池配线效率,同时降低了顺义工厂的库存压力,实现精益生产。